Tạo hình, tạo rãnh, đục lỗ, xuyên, khoan, khai thác, vát, mài, hàn, bất kể bạn muốn làm gì với đường ống để sẵn sàng giao cho khách hàng, thao tác đầu tiên có thể là quá trình cắt. Mặc dù nhiều phương pháp cắt đã có từ nhiều thập kỷ trước, nhưng nhiều máy móc đang được sử dụng ngày nay đã tiên tiến hơn nhiều so với những máy chỉ vài năm trước đây. Với sự đa dạng hóa của vật liệu ống và thách thức của áp lực cạnh tranh, các chức năng của phần mềm, cảm biến và hệ thống điều khiển ngày càng trở nên mạnh mẽ hơn. kết quả? Các nhà cung cấp thiết bị có nhiều lựa chọn hơn về phần cứng và phần mềm, cho phép họ phát triển các máy móc nhanh hơn, chính xác hơn, linh hoạt hơn và tự động hơn bao giờ hết để giúp các nhà sản xuất ống thép đáp ứng các ứng dụng cắt ngày càng khắt khe.

Sự phát triển không ngừng của công nghệ mang đến cho thị trường những sản phẩm cải tiến hoặc hoàn toàn mới, và trong nhiều trường hợp, những sản phẩm này được làm từ những vật liệu cải tiến. Trong ngành công nghiệp kim loại, động lực chính cho sự phát triển của hợp kim là ngành công nghiệp ô tô, ngành sử dụng vật liệu bền hơn và nhẹ hơn kim loại thông thường để đạt được mục tiêu phát thải thấp hơn và mục tiêu hiệu suất nhiên liệu cao hơn. Mặc dù các nhà sản xuất xe hơi sử dụng nhiều loại vật liệu khác nhau (như nhôm và magiê), một phần đáng kể của mỗi chiếc xe vẫn được làm bằng thép. Một yếu tố thúc đẩy khác là ngành dầu khí, vốn phụ thuộc vào hóa chất thép. Với việc khoan sâu hơn bao giờ hết, hóa dầu có thể chịu được các điều kiện khắc nghiệt của môi trường ngoài khơi.

Tiến độ thép.

 Trước những nhu cầu đó, ngành thép tiếp tục cung cấp ra thị trường những nguyên liệu mới. Theo Hiệp hội Thép Thế giới, có 3,500 loại thép để lựa chọn.

Hợp kim thép cường độ cao tiên tiến, vật liệu cường độ cao / hợp kim thấp, thép pha kép và thép dẻo cảm ứng chuyển pha có rất ít đóng góp cho khoa học vật liệu. Các vật liệu mới nhất mạnh hơn nhiều so với thép carbon thấp thông thường, chẳng hạn như SAE 1010, có độ bền kéo tối đa khoảng 42,000 pound trên inch vuông (PSI).

“Mười năm trước, độ bền kéo trung bình của ô tô rèn trong ngành công nghiệp là 750 Newton trên milimét vuông (109,000 PSI) và tốc độ lưỡi tối đa của nhiều máy cưa là khoảng 130 đến 140 mét / phút (MPM) [445 feet / phút (FPM)] “, Daniel Johns, Giám đốc phát triển kinh doanh cho biết tại Kinkelder, Hoa Kỳ.

Vào thời điểm đó, nhu cầu về lưỡi cưa là rất lớn, nhưng chỉ trong vài năm, nó đã có những thay đổi lớn. Một số vật liệu mới nhất đã tăng sức mạnh của chúng lên 30% lên 980 N / mm2 (142,000 PSI) và cưa chạy nhanh hơn, thường vượt quá 200 MPM (656 FPM).

Johns cho biết: “Mười lăm năm trước, chúng tôi đã bán nhiều loại lưỡi dao đa năng hơn”. “Ngày nay, nhu cầu ngày càng tăng đối với các loại lưỡi dao được chế tạo cho các ứng dụng cụ thể trên thị trường.” Ông cho biết, ví dụ, chỉ 80 năm trước, các lưỡi cắt bằng kim loại gốm (kim loại (Ceramic) đáp ứng khoảng 80% yêu cầu cho các ứng dụng thanh, và ngày nay, khoảng XNUMX% các ứng dụng yêu cầu sử dụng cacbua phủ.

Ông nói: “Các hạt chèn cacbua phủ có độ bền đầu cao hơn và khả năng chịu nhiệt cao hơn, vì vậy chúng có thể chịu được việc cắt các vật liệu cứng hơn ở tốc độ cao hơn.”

Ngoài các lớp phủ có thể giúp chịu nhiệt lên đến 900 độ C (1,600 độ F), một chiến lược khác bao gồm tối ưu hóa hình dạng của răng, thay đổi góc cắt để phù hợp với loại thép và thay đổi khoảng cách để đối phó với tốc độ lưỡi dao nhanh hơn .

Điều này không có nghĩa là gốm kim loại đã bị loại bỏ. Ông nói: “Chúng có tuổi thọ lưỡi dài nên khi vật liệu không quá cứng và lưỡi không chạy quá nhanh thì đó vẫn là một sản phẩm tốt”.

Johns nói rằng việc cắt không nhất thiết phải là một quá trình duy nhất. Trong một số trường hợp, sự nóng lên do ma sát sẽ làm tăng thành phần biến dạng trong quá trình cắt. Trước khi răng kéo ra các vụn, vật liệu sẽ nóng lên, mềm và biến dạng. Một số ứng dụng nhất định, chẳng hạn như cưa thép kép và các lớp niken, yêu cầu hình học dương, trong đó việc cắt chủ yếu là một hành động cắt. Hiểu được sự khác biệt này và nhiều yếu tố khác là chìa khóa để chọn một cốt vợt. Nhân viên của Kinkelder nhận thấy rằng việc thay thế lưỡi dao sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến tuổi thọ của lưỡi dao.

Johns cho biết: “Một trong những khách hàng của chúng tôi đang cắt thép không gỉ 17-4, và mỗi lưỡi cắt có thể cắt được khoảng 7,400 lưỡi”. “Chúng tôi đã đề xuất thay đổi các hình dạng hình học khác để giải quyết dung sai gờ rất nghiêm ngặt. Giờ đây, khách hàng có thể đạt được tuổi thọ khoảng 37,000 lần tuổi thọ và mỗi lưỡi cắt có thể cắt khoảng XNUMX lần.”

Đó là một tình huống cực đoan.

 Nếu lưỡi dao không phải là lưỡi dao tốt nhất cho ứng dụng, nó có khả năng tăng 20%. Bất kể mức độ cải tiến thực tế như thế nào, công ty của Johns tự coi mình là nhà tư vấn về cắt, tiếp theo là nhà sản xuất lưỡi cắt. Điều này nghe có vẻ trái ngược: doanh thu của công ty dựa trên việc bán được nhiều lưỡi hơn, chứ không phải ít lưỡi hơn. Tuy nhiên, điều này vẫn chưa kết thúc. Giống như tất cả các nhà cung cấp sản phẩm khác, công ty có một vị trí trong sự thành công của khách hàng, vì vậy nó sẽ sử dụng kiến ​​thức cưa của mình để mang lại lợi ích cho khách hàng.

Công ty cũng đã tiến hành một số nghiên cứu với nhà sản xuất máy cưa Rattunde Corp. Hai công ty đã hợp tác để cải thiện các chức năng của hệ thống cắt, chẳng hạn như cắt trực tràng. Một lợi ích của Kinkelder là nó sử dụng cưa Rattunde, có thể theo dõi chuyển động quay của lưỡi cưa. Hệ thống của Rattunde theo dõi vị trí của từng răng một cách chặt chẽ để có thể đảm bảo rằng sự tiếp xúc ban đầu với phôi được phân bổ đều trên tất cả các răng khi thực hiện một số lượng lớn các vết cắt để kiểm tra độ bền của lưỡi cưa.

Công nghệ cắt tiếp tục phát triển để đối phó với các vật liệu cứng hơn và yêu cầu chất lượng khắt khe hơn

Cải thiện chất lượng.

 Jon Hisey, Giám đốc Phát triển Kinh doanh tại Rattunde Corp., cho biết: “Cắt giảm chất lượng luôn là một nhu cầu, nhưng trong những năm gần đây, nó thực sự bắt đầu lan rộng. Vết lõm cuối cùng cách đây 20 hoặc 30 năm là có thể chấp nhận được.” . “Ngày nay, ngày càng nhiều người dùng yêu cầu vết mổ sạch, 90 độ, không có gờ.” Hisey nghi ngờ điều này có liên quan đến quá trình tự động hóa hạ nguồn.

Ông nói: “Các nhà sản xuất đang sử dụng nhiều robot hơn, và các thợ hàn robot không giỏi trong việc giải quyết các vấn đề mâu thuẫn.” “Nếu khoảng cách quá lớn hoặc các thay đổi lớn, robot sẽ bất lực. Nó chỉ phụ thuộc vào cách nó được lập trình lặp đi lặp lại. Hãy làm điều tương tự.”

Hisey nói rằng mặc dù nhiều nhà sản xuất dường như vẫn còn cảnh giác với tự động hóa, nhưng đối với nhiều nhà sản xuất tự động hóa, tự động hóa đã trở thành tất yếu.

Ông giải thích: “Nhiều nhà sản xuất vẫn dựa vào lao động thủ công để tháo các đường ống ra khỏi máy cắt và xếp chúng”. “Nếu bạn có ba người làm việc này và gọi điện thoại khi bạn bị ốm, bạn sẽ mất một phần ba sức lao động của mình. Về mặt này.” Tự động hóa một số bước thường được thực hiện sau khi cắt (ví dụ: đo lường, khắc và đóng gói) có thể giải phóng các nhà sản xuất khỏi tình trạng khó xử này, không chỉ ngày nay mà còn hàng ngày.

Tiết kiệm không gian luôn là mối quan tâm và Rattunde đã đáp ứng điều này khi giới thiệu một chiếc máy cỡ nhỏ ra thị trường vào năm 2019.

Hisey cho biết: “Cho đến gần đây, chiếc máy nhỏ nhất của chúng tôi là chiếc máy dài 2 mét. “Chúng tôi có một số khách hàng sử dụng máy đó để sản xuất các bộ phận của sản phẩm 2 inch. Sản phẩm mới nhất của chúng tôi là máy 1 m, thiết thực hơn cho các bộ phận nhỏ hơn máy 2m, giúp đạt được thời gian chu kỳ nhanh hơn và giảm không gian sàn.”

Cải tiến hệ thống ống nước. 

Từ lâu, hàn đã là quá trình kết nối cốt lõi trong ngành công nghiệp ống nước, nhưng nó đã dần được thay thế bằng việc uốn. Uốn cong không yêu cầu chất kết dính, hàn và nhiệt. Chi phí chế tạo mối nối uốn cao hơn so với mối hàn (chi phí của các bộ phận uốn cao hơn chi phí của một lượng nhỏ thuốc hàn và một số chất trợ dung nhất định), nhưng đây là một quá trình nhanh hơn, vì vậy nó có thể làm tăng chi phí nhân công. Lưu ý chính là việc uốn nếp yêu cầu đầu ống phải thẳng và không có gờ. Dây chuyền sản xuất do nhà sản xuất thiết bị Reika GmbH sản xuất được sử dụng để kéo và nắn ống đồng, đồng thời để cắt thẳng và không có gờ, bất kể vật liệu là đồng thành mỏng hay đồng thành dày.

Joseph Kemple, chủ tịch Heiko Machine, đại diện của Reika tại Mỹ, cho biết: “Đối với đồng thành mỏng, hệ thống sử dụng quy trình không chip”. Đối với các ứng dụng tường dày, dây chuyền sản xuất sử dụng cưa vòng đã được cấp bằng sáng chế của công ty. Lưỡi cưa của máy cưa vòng có hình tròn, nhưng không giống như hầu hết các lưỡi cưa tròn, nó được truyền động dọc theo đường kính ngoài và các răng nằm trên đường kính trong. Răng là miếng chèn cacbua làm sẵn với bốn bề mặt cắt và được lắp trên máy gia công van ghế có vít định vị. Khi bề mặt trở nên cùn, người vận hành sẽ tháo răng ra, xoay 90 độ và lắp lại.

Chức năng duy nhất của cưa là chuyển động của lưỡi cưa. Ngoài chuyển động quay, lưỡi dao còn chuyển động lệch tâm. Khi lưỡi dao xoay quanh phôi, điều này làm cho lưỡi dao dần dần tiếp cận phôi. Sự kết hợp giữa hình dạng của răng cắt và chuyển động của lưỡi cắt nhằm mục đích tạo ra OD không có gờ và ID không có gờ không đáng kể.

Kemple nói: “Nó sẽ không để lại một danh sách dài chất thải, ít gờ và các mảnh vụn rất nhỏ.” Ông nói thêm: “Những mảnh vỡ nhỏ này rơi ra khỏi máy một cách vô hại, sẽ không gây trở ngại cho hoạt động và rất dễ dàng để xử lý.”

Một hoặc hai lần cắt

Kéo, được biết đến với tốc độ và khả năng cắt không cần phoi, đã được sử dụng cho các ứng dụng khối lượng lớn / hỗn hợp thấp, nhưng ngày nay chúng cũng phù hợp cho nhiều ứng dụng hỗn hợp nhỏ / hỗn hợp cao. Máy không thay đổi; sự khác biệt nằm ở việc bổ sung một hệ thống điều khiển hiện đại và phần mềm cần thiết.

Đối với các nhà máy chế biến dựa vào một hoặc hai máy cưa, kéo có thể không phải là một lựa chọn khả thi. Tuy nhiên, một nhà sản xuất đẩy mạnh vài chiếc cưa trong ngày có thể tiết kiệm đáng kể không gian sàn và vật liệu bằng cách chuyển sang máy cắt.

Chủ tịch của Haven Manufacturing Corp. Steve Thiry cho biết: “Các loại kéo cắt tốc độ cao có thể đạt được sản lượng từ ba đến sáu lần cưa.” Một ưu điểm nữa là kéo cắt không có khe hở nên không lãng phí một phần nhỏ. Số lượng vật liệu được cắt mỗi lần.

Giống như tất cả các quyết định khác, việc chọn máy cắt tốt nhất đòi hỏi phải cân nhắc nhiều yếu tố, một trong số đó là kích thước của bộ phận. Đối với các nhà sản xuất ống chỉ cần thực hiện ít hơn 50,000 lần cắt thẳng mỗi năm, máy cưa chắc chắn có nhiều khả năng đáp ứng mục tiêu sản xuất và thu hồi vốn đầu tư hơn so với máy cắt. Nếu khối lượng vượt quá 50,000, kéo cắt sẽ ngày càng trở nên hấp dẫn hơn.

Thiry cho biết: “Nếu một nhà sản xuất cần cắt từ 60,000 đến 70,000 ở nhiều độ dài và đường kính khác nhau mỗi năm, thì có thể sử dụng máy cắt.”

Haven được biết đến với việc thiết kế và sản xuất hai loại kéo cắt riêng biệt: một loại kéo cắt có hỗ trợ, sử dụng trục gá để ngăn biến dạng do các lưỡi cắt cắt và tách ống; dao cắt đôi, sử dụng hướng ngang Dao xuyên qua máy cắt. Thành ống và một chiếc kéo được dùng để cắt. Vết cắt ban đầu sẽ làm hỏng tính toàn vẹn của thành ống, do đó, hành động cắt có thể được thực hiện mà không làm chìm trong ống.

Cắt các phần dài và ngắn. 

Máy của công ty có đường kính từ 0.25 đến 5 inch. Hầu hết các máy do công ty sản xuất đều có đường kính ngoài từ 0.5 đến 2.5 inch. Chiều dài từ 12 đến 18 inch là chiều dài phổ biến nhất – chiều dài được sử dụng để làm giảm xóc, đây là ứng dụng chính – máy của công ty thường được sử dụng để cắt các chiều dài từ 0.5 inch đến 10 feet. Chúng có thể đạt được độ chính xác về chiều dài là ± 0.002 in.

Một máy Haven đang được sử dụng là cắt các đường ống có thành mỏng với chiều dài chỉ 3/8 inch để làm kẹp ống. Máy cắt 7,000 lần mỗi giờ mà không bị biến dạng hoặc mất vật liệu. Cưa có thể tạo ra các bộ phận, nhưng chúng không thể được tạo ra ở tốc độ này, và kerf lãng phí một lượng vật liệu đáng kể, chiếm tỷ lệ phần trăm của mỗi lần cắt. Tia laser cũng có thể thực hiện cắt không phá hủy. Mặc dù thời gian chu kỳ rất ngắn, hàng ngàn vết cắt thẳng mỗi giờ không thể tận dụng hết ưu điểm lớn nhất của máy laser: tính linh hoạt.

Cam kết sản xuất tinh gọn. Máy cắt tôn cũng là một lựa chọn tốt cho các ứng dụng có khối lượng thấp / hỗn hợp cao vì cách thức sử dụng nó đã thay đổi trong nhiều thập kỷ. Được biết đến với việc cung cấp sản lượng chóng mặt (lên đến 40 triệu bộ phận mỗi năm trong một số trường hợp), nó đã giúp sản xuất hàng loạt cách đây nhiều thập kỷ. Kéo cắt ngày nay vẫn còn chóng mặt và lộn xộn, nhưng khi được trang bị Với hệ thống điều khiển hiện đại, cùng một loại máy có thể giúp sản xuất tinh gọn và giúp sản xuất tinh gọn. Ống kính động vật một mảnh.

Tiri cho biết: “Vài năm trước, những cỗ máy này là chuyên dụng và có thể nhanh chóng sản xuất các bộ phận riêng lẻ trong vài giờ. Đó là những ngày chuyển đổi thủ công”. Ngày nay, một trong những khách hàng của họ sử dụng hệ thống cắt kép để làm cũi cho chó. Thành phần hình ống của cũi bao gồm năm phần, được cắt thành ba chiều dài. Phần cứng và phần mềm hiện đại cho phép các nhà sản xuất cắt nhiều độ dài khác nhau theo thứ tự cần thiết. Thao tác cắt ống sẽ tạo ra một bộ dụng cụ gồm năm phần có thể được sử dụng cho lần vận hành tiếp theo. Nhanh chóng, chính xác và tinh gọn.

Haven cũng sử dụng chuyên môn thiết kế của mình để phát triển các hệ thống xử lý vật liệu tùy chỉnh cho phía cấp liệu và có thể tạo ra toàn bộ các bộ phận cắt tích hợp.

Cập nhật cắt laser cho sản xuất và xây dựng

Có nhiều loại laser để xử lý đường ống và các phần tử cấu trúc. Một trong những máy phổ biến nhất là để kẹp các đường ống dài bằng mâm cặp và xử lý các loại ống và kích thước ống phổ biến nhất, với đường kính ngoài tối đa là 4 in. Các máy lớn bao gồm LT24 của BLM GROUP, có thể cắt đường kính lên đến 24 inch. Dòng M4 của Bystronic, bao gồm FL400 và FL600, đường kính tối đa của chúng cũng có thể giảm xuống còn 24 inch. Mazak’s Fabri Gear 400 II có thể xử lý đường kính lên đến 16 inch. Và TRUMPF TruLaser Tube 7000, đường kính cắt tối đa của nó là 10 inch.

Các loại máy khác để cắt các ống có chiều dài ngắn cũng đã được sản xuất, chẳng hạn như các thành phần hình ống cong, các thành phần hình ống định dạng thủy tinh và các hình dạng 3D khác. Hai máy như vậy là VCL-T100 của Mazak, LT-Free của BLM GROUP và máy dòng TruLaser Cell của TRUMPF.

Cắt ống. Trong những ngày đầu của cắt laser vật liệu tấm, sản phẩm tấm thường không đủ phẳng để tối ưu hóa quy trình. Khi mỏ hàn di chuyển trên bề mặt giấy có kích thước tiêu chuẩn từ đầu này sang đầu kia, khoảng cách từ mỏ hàn đến bề mặt làm việc thay đổi quá nhiều. Ngành công nghiệp thép đã thích nghi với các tiêu chuẩn thương mại về độ phẳng của thép tấm, và ngay sau đó đã nâng cao các tiêu chuẩn thương mại để phù hợp với cắt laser.

Ống là một sản phẩm khác nhau, được sản xuất theo nhiều cách khác nhau và được sử dụng trong các ngành công nghiệp khác nhau. Các dung sai cũng khác nhau.

John Quigley, phó chủ tịch tiếp thị của LVD Strippit, cho biết: “Các thông số kỹ thuật của ngành đối với ống không khắt khe như kích thước tấm”. “Các nhà sản xuất ống cần hệ thống laser có thể xử lý tất cả các loại thay đổi.”

Quy trình cắt dựa trên kích thước lý tưởng, nhưng ống và các sản phẩm ống hiếm khi thẳng, và các sản phẩm không tròn thường cho thấy một mức độ biến dạng nhất định. Để cắt chính xác và tránh va chạm giữa đầu laser và phôi, máy phải xác định hình dạng thực tế của ống đèn và vị trí của nó so với đầu cắt, sau đó so sánh với hình dạng dự kiến ​​để bù cho những thay đổi về kích thước. Máy LVD Strippit sử dụng hệ thống đo laser trên bo mạch để đo hình dạng cánh cung, sau đó so sánh vị trí mâm cặp với vị trí đứng yên ổn định để xác định độ xoắn. Để tối ưu hóa hướng của ống so với đường hàn, máy laser của công ty sử dụng một hệ thống quang học dựa trên hai đầu vào camera.

Máy LVD Strippit có tính linh hoạt đột phá của hệ thống tải. Đây là chiếc máy đầu tiên được trang bị hai bộ nạp trên một máy, một bộ để đóng đai và một bộ có ổ đạn dao bảy vị trí. Để tải một ống duy nhất. Được trang bị máy đóng bao tự động ở một bên của máy và máy đóng hộp với máy đóng gáy ở phía bên kia, để người vận hành có thể tận dụng tốt nhất cả hai thế giới. Khi sử dụng bộ tải dầm cho hoạt động sản xuất, anh ta có thể ngắt công việc và tải từng đường ống một để hoàn thành công việc khẩn cấp, sau đó tiếp tục thực hiện công việc đầu tiên.

Tương tự, Bystronic đã thiết kế một chiến lược xếp dỡ để tăng tốc độ xử lý. Máy của nó sử dụng bốn mâm cặp, nhưng ống xử lý không cần sử dụng bốn mâm cặp mọi lúc.

Brendon DiVincenzo, Giám đốc sản phẩm Laser và Tự động hóa của Bystronic Inc. cho biết: “Mặc dù đầu laser sử dụng hai mâm cặp đầu tiên để xử lý các tính năng cuối cùng trên một ống, nhưng ống thứ hai sử dụng hai mâm cặp cuối cùng để nạp vào máy.” Trục gá nổi giúp máy có thể thích ứng với việc uốn và xoắn của một phôi đơn lẻ, đồng thời, ứng suất trên mâm cặp nhỏ và độ chính xác của vùng cắt được cải thiện.

TRUMPF’s TruLaser Tube 7000 cũng cung cấp một số chức năng bổ sung để mở rộng khả năng xử lý ống. Các công cụ khác có thể cung cấp khả năng khai thác cho các lỗ trên đường ống có thành dày và khoan ma sát và khai thác cho các đường ống có thành mỏng. Nó cũng có một trục gá tùy chọn có thể trượt vào phôi để bảo vệ ID khỏi bị bắn tung tóe trong quá trình cắt.

Đường kính lớn, thành dày. Mazak Optonics Inc. ước tính rằng trong 2018 năm từ 2023 đến 5.3, việc sử dụng thép kết cấu dự kiến ​​sẽ tăng với tốc độ tăng trưởng kép hàng năm là 90%. Động lực mà nó trích dẫn là chính phủ liên bang và ngành xây dựng. Cái trước liên quan đến cơ sở hạ tầng, và cái sau liên quan đến các tòa nhà dân cư và phi nhà ở. Trong các ứng dụng như vậy, hai yếu tố tạo điều kiện thuận lợi cho việc cắt ống thép bằng laser là khả năng tái chế và tốc độ xây dựng. Khoảng XNUMX% kim loại được tái chế và việc cắt laser chính xác tạo điều kiện cho việc kết dính nhanh chóng.

Độ chính xác của máy laser trong sản xuất các thiết bị dây buộcs, các đường cắt vát để kết nối và các đầu vát để chuẩn bị hàn, giúp lắp ráp và hàn tại hiện trường nhanh hơn so với các quy trình truyền thống.

Đối với loại ứng dụng này, máy của Mazak cung cấp sáu trục điều khiển và bốn mâm cặp tự định tâm để xử lý sự không nhất quán của đường ống và cấu hình, chẳng hạn như các phần kết cấu rỗng, dầm I, dầm H và góc. Theo Mazak, so với laser sợi quang, công nghệ laser đi-ốt trực tiếp của công ty tiết kiệm năng lượng hơn 45% so với laser CO2 và mật độ năng lượng của nó cao hơn 40% so với laser sợi quang.

Để thích ứng với các dạng hình học phôi khác nhau, máy TRUMPF sử dụng mâm cặp ống lồng tự định tâm để ngăn ngừa hư hỏng ống. Hệ thống kẹp kết hợp với cảm biến có thể cung cấp khả năng giám sát liên tục để thực hiện những thay đổi cần thiết đối với đường đi của đầu laser để ngăn ngừa va chạm.

Tập đoàn BLM của Mỹ gần đây đã ra mắt LT8.20, có chức năng 3D và có thể xử lý hầu hết mọi hình dạng. Nó được thiết kế để xử lý các mẫu cắt phức tạp, các vị trí khó tiếp cận và các vết cắt chuẩn bị hàn trên các đường ống có thành dày. Nó sử dụng ba chức năng trong loạt Active của công ty: Active Tilt, được sử dụng để xử lý nhanh các chức năng nhỏ; hàn tích cực, được thiết kế để tối ưu hóa việc tách chất thải trong các mối hàn lớn; và Active Focus, có thể xử lý các thay đổi về chất liệu và độ dày.

Bằng cách lắp đặt bộ xúc xích ở mặt trước để định cấu hình hệ thống, diện tích hệ thống có thể giảm 20% và cho phép các hoạt động xếp dỡ từ cùng một phía. Điều này làm cho hệ thống hiệu quả hơn cho sản xuất hàng loạt nhỏ và sản xuất hàng loạt nhỏ.

Cắt CO2 hay cắt rắn? Trong lĩnh vực laser, laser CO2 đã nhường chỗ cho công nghệ thể rắn. Trong hầu hết các trường hợp, điều này có nghĩa là laser sợi quang, nhưng TRUMPF có TruDisk độc quyền của mình, trong khi Mazak có laser diode trực tiếp. Laser trạng thái rắn được biết đến với khả năng phân phối chùm tia đơn giản và yêu cầu bảo trì thấp hơn nhiều so với các loại CO 2. Nó cung cấp nhiều thời gian hoạt động hơn và chi phí bảo trì thấp hơn. Nhưng điều này không có nghĩa là laser CO2 sắp ra mắt.

DiVincenzo cho biết: “Nhu cầu thị trường đối với laser sợi quang ngày càng lớn, nhưng laser CO 2 vẫn có chỗ đứng trong lĩnh vực sản xuất chứ không phải vị trí thống trị như trước đây”. Đây không chỉ là câu hỏi về việc thay thế bộ cộng hưởng. Tần số của sợi quang làm cho thiết kế của máy rất khác so với thiết kế của bộ cộng hưởng CO2. Laser sợi quang đòi hỏi một khu vực cắt hoàn toàn kín, điều này làm cho việc nạp và dỡ vật liệu trở nên phức tạp hơn. Các lợi thế về hiệu suất được công nhận của công nghệ sợi chỉ không được áp dụng khi cắt các phôi rất lớn.

Ông nói: “Hậu cần xử lý vật liệu tốt hơn đối với laser CO2.”

thu thập dữ liệu

Ngành công nghiệp sản xuất đang phát triển mạnh về dữ liệu, cho dù đó là đo thời gian hoạt động của máy móc, định thời gian chu kỳ của một bộ phận cụ thể, thực hiện các phép đo để tìm các thành phần không đạt tiêu chuẩn hoặc hàng nghìn điểm dữ liệu khác được các nhà sản xuất sử dụng để đo lường và cải thiện hoạt động Thu thập thông tin trong.

Trong vài năm qua, dung lượng và khối lượng thu thập dữ liệu đã tăng lên theo một số cấp độ lớn. Sự kết hợp của nhiều công nghệ: cảm biến trên máy tạo dữ liệu kỹ thuật số, thẻ RFID trên các bộ phận hoặc hộp bộ phận tạo ra dữ liệu theo dõi, mã QR dễ quét chứa nhiều thông tin khác nhau, hệ thống Wi-Fi di chuyển dữ liệu từ nơi này sang nơi khác và Phần mềm tổ chức tất cả các chức năng – cho phép các nhà sản xuất cài đặt các hệ thống chưa từng được biết đến cách đây vài năm.

Việc thu thập dữ liệu từ các điểm chính trong quy trình sản xuất, số hóa và chuyển đổi dữ liệu đó thành một luồng thông tin hữu ích, được cập nhật liên tục và sẵn có, không chỉ có thể loại bỏ giấy hoặc cung cấp ảnh chụp nhanh theo thời gian thực về các hoạt động sản xuất. Dữ liệu có thể được tích hợp với hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) của công ty để sửa đổi kế hoạch sản xuất, báo cáo mức tồn kho nguyên liệu thô đã cạn kiệt để kích hoạt hành động mua hàng và thông báo cho khách hàng về tình trạng đơn đặt hàng để họ có thể thông báo cho khách hàng và cập nhật kế hoạch của họ . Thông tin này có rất nhiều ý nghĩa đối với phần thượng nguồn và hạ nguồn của chuỗi giá trị: các nhà sản xuất có thể tự nguyện tham gia vào hành trình triển khai công nghệ Công nghiệp 4.0 vì lợi ích của chính họ, hoặc các nhà sản xuất có thể đi theo con đường này để đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

Xu hướng này đang đóng vai trò quan trọng trong ngành xây dựng. Ngày nay, các kiến ​​trúc sư không chỉ vẽ ra các bản thiết kế. Họ sử dụng phần mềm xây dựng mô hình thông tin (BIM), là một phiên bản CAD rất phức tạp có chứa một số yếu tố nhất định của ERP. Nó cung cấp rất nhiều chi tiết với độ chính xác cao đến mức các nhà thầu có thể trình bày các nguồn cung cấp như ống dẫn, ống dẫn và ống dẫn trên công trường, được cắt theo độ dài thích hợp và thậm chí được lắp ráp thành các thành phần, vì vậy mọi thành phần có thể được lắp đặt bất cứ lúc nào. Họ làm nhiều công việc hơn trong cửa hàng của họ, nhưng ít làm việc hơn trên công trường và khi quá trình xây dựng tiến triển, mỗi nhà thầu sẽ cung cấp thông tin cập nhật.

Carroll Stokes, giám đốc bán hàng của T-Drill Industries Inc., cho biết: “Mỗi trình cài đặt có thể cập nhật mô hình để kích hoạt đơn đặt hàng vật liệu tiếp theo, kích hoạt đơn đặt hàng sản xuất tiếp theo, v.v.”

Các yêu cầu của nhà thầu cơ khí cách đây vài năm đã làm rõ khả năng của T-Drill. Nhà thầu muốn có một chiếc máy hoàn toàn tự động có thể cắt hàng chục thành phần đường ống độc đáo (các bộ phận thẳng và các kết nối nhánh), in và dán nhãn (hoặc hai nhãn, cho các bộ phận dài hơn, hai trên mỗi đầu, một nhãn) và sử dụng shunt bảng để phân loại chúng.

Ban đầu, các nhân viên của T-Drill là một bí ẩn. Tại sao một cửa hàng sửa ống nước lại cần một chiếc máy nghe có vẻ phù hợp với nhà sản xuất? Sau đó, khi nhân viên hiểu toàn bộ phạm vi của BIM, họ hiểu cách máy móc tự động hỗ trợ loại công việc này. Việc tiếp cận mô hình giúp tất cả mọi người từ chủ công trình đến nhà thầu nhỏ nhất đều nắm được tình trạng từng bước của dự án, dù công trình có quy mô lớn đến đâu.

Phần cứng cũng liên tục được cập nhật. Stokes nói rằng việc lắp ống vào máy, định vị nó để cắt, thực hiện cắt, tiến và thu lại dụng cụ cổ – những hành động này là chính xác, hoàn toàn có thể kiểm soát và không tốn kém khi thiết bị truyền động là động cơ servo.

Ông nói: “Chúng tôi có 27 máy chủ trên một máy.” “Vào đầu những năm 1990, chi phí cho mỗi trục của máy chủ là khoảng 5,000 đô la Mỹ. Ngày nay, giá của mỗi trục là từ 1,500 đến 2,000 đô la Mỹ.” Đầu ra chứa hai thuộc tính chính của servo, đó là tốc độ và độ chính xác. Ông nói: “Chúng tôi có thể sản xuất chính xác 3,000 sản phẩm trong vòng một giờ.”

Ông cho biết, thiết bị truyền động khí nén nhanh và chính xác như nhau, nhưng hệ thống servo có thể kiểm soát toàn bộ quá trình chuyển động để tối ưu hóa hành trình cấp và cắt. Điều này không có nghĩa là các chức năng cắt và vòng lặp của máy quan trọng hơn khả năng kết nối. Cả hai luôn song hành cùng nhau.

Stokes nói: “Theo như tôi biết, đấu thầu bất kỳ tòa nhà nào ở thành phố đều yêu cầu BIM. Đây là yêu cầu trong sáu đến tám năm qua.” Điểm kết nối không khó. Đối với các công ty tham gia vào ngành xây dựng, giao diện với BIM ngày càng trở nên quan trọng hơn. Do đó, đối với các nhà cung cấp của họ, việc đầu tư vào thiết bị có kết nối kỹ thuật số ngày càng trở nên quan trọng hơn.

“Nó không chỉ dành cho xây dựng,” Stokes nói thêm. “Nó cũng được sử dụng trong ngành công nghiệp đóng tàu, và nó có cấu trúc và hệ thống thủy lực, khí nén, điện, nước, chữa cháy và nước thải tương tự.”

TRUMPF đã thành lập một nhà máy sản xuất được nối mạng đầy đủ ở Hoffman Estates, Illinois, để trình diễn những công nghệ này. Mặc dù nó không phải là một hoạt động theo định hướng ống, nhưng ít nhất là chưa. Nó minh họa khả năng số hóa cho tất cả các chức năng quan trọng đối với quá trình sản xuất.

Khi được triệu hồi theo hướng dẫn công việc, chiếc xe được dẫn đường tự động sẽ lấy các tấm cần thiết và phân đoạn chúng, từ đó bắt đầu một quy trình trong đó vật liệu được cắt, dập và uốn từ máy này sang máy khác. Trong hầu hết các trường hợp, việc bảo trì máy móc và xử lý vật liệu được tự động hóa. Tính minh bạch là một phần quan trọng của công nghệ được sử dụng trong các nhà máy thông minh.

Liên kết đến bài viết này : Công nghệ cắt tiếp tục phát triển để đối phó với các vật liệu cứng hơn và yêu cầu chất lượng khắt khe hơn 

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/,thanks!


Công nghệ cắt tiếp tục phát triển để đối phó với các vật liệu cứng hơn và yêu cầu chất lượng khắt khe hơnĐộ chính xác 3, 4 và 5 trục Cơ khí CNC dịch vụ cho gia công nhôm, berili, thép cacbon, magiê, gia công titan, Inconel, bạch kim, siêu hợp kim, axetal, polycarbonate, sợi thủy tinh, than chì và gỗ. Có khả năng gia công các bộ phận có đường kính lên đến 98 inch. và dung sai độ thẳng +/- 0.001 in. Các quy trình bao gồm phay, tiện, khoan, doa, ren, khai thác, tạo hình, khía, gia công phản lực, gia công kim loại, doa và cắt laser. Các dịch vụ thứ cấp như lắp ráp, mài không tâm, xử lý nhiệt, mạ và hàn. Sản xuất nguyên mẫu và số lượng thấp đến cao được cung cấp với số lượng tối đa 50,000 chiếc. Thích hợp cho năng lượng chất lỏng, khí nén, thủy lực và van các ứng dụng. Phục vụ các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, máy bay, quân sự, y tế và quốc phòng. [email protected] ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *