Bộ phận trục là một loại bộ phận phổ biến. Cấu trúc của nó là một thân quay và chiều dài của nó thường lớn hơn đường kính. Nó được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị cơ khí khác nhau để hỗ trợ các bộ phận truyền động, truyền mô-men xoắn và chịu tải. Việc gia công CNC chi tiết trục phải tuân theo những quy tắc nhất định, bài viết này sẽ đi đến các bước gia công cụ thể và một số vấn đề cần chú ý.
1. Lộ trình xử lý cơ bản của các bộ phận trục
Bề mặt gia công cnc chính của các chi tiết trục là bề mặt tròn ngoài và bề mặt có hình dạng đặc biệt thông thường, do đó, phương pháp gia công phù hợp nhất cần được lựa chọn theo các cấp độ chính xác khác nhau và yêu cầu về độ nhám bề mặt. Các lộ trình xử lý cơ bản có thể được tóm tắt thành bốn.
1. Lộ trình từ gia công thô cnc đến gia công bán tinh đến gia công tinh cũng là con đường quá trình quan trọng nhất được lựa chọn để gia công vòng ngoài của các chi tiết trục bằng vật liệu thông thường.
2. Từ tiện thô đến tiện bán tinh, sau đó đến mài thô và cuối cùng là công đoạn gia công mài mịn. Đó là sự lựa chọn tốt nhất, vì mài là quá trình theo dõi lý tưởng nhất.
3. Từ tiện thô đến tiện bán hoàn thiện, đến tiện tinh và tiện kim cương, quy trình gia công này được sử dụng đặc biệt để gia công các vật liệu kim loại màu, vì kim loại màu có độ cứng thấp và dễ làm tắc các khe hở giữa các hạt cát. Quá trình mài thường không dễ dàng để đạt được độ nhám bề mặt cần thiết và phải thông qua quá trình tiện tinh và tiện kim cương; quá trình gia công cuối cùng là từ tiện thô đến tiện bán hoàn thiện, đến mài thô và mài mịn.
4. Đối với gia công hoàn thiện, lộ trình này đã được làm cứng đối với vật liệu kim loại đen và yêu cầu độ chính xác cao hơn, và các bộ phận có yêu cầu về độ nhám bề mặt thấp hơn là lộ trình gia công thường được sử dụng.
2. Gia công trước các bộ phận trục
Trước khi tiện vòng tròn ngoài của chi tiết trục phải tiến hành một số công đoạn chuẩn bị, đây là công đoạn sơ chế chi tiết trục. Quá trình chuẩn bị quan trọng nhất là ép tóc. Do phôi phôi thường bị cong và biến dạng trong quá trình sản xuất, vận chuyển và bảo quản. Để đảm bảo kẹp chặt đáng tin cậy và phân bố đồng đều lượng gia công cho phép, ở trạng thái nguội, các máy ép hoặc máy nắn khác nhau được sử dụng để nắn.
3. Định vị tiêu chuẩn cho các bộ phận trục gia công
1. Lấy lỗ tâm của phôi làm mốc định vị để gia công. Trong quá trình gia công các chi tiết trục, độ đồng trục của bề mặt ngoài, lỗ côn và bề mặt ren, và độ vuông góc của mặt cuối với trục quay là những biểu hiện quan trọng của độ chính xác vị trí. Các bề mặt này thường dựa trên đường tâm của trục làm mốc thiết kế, và lỗ tâm được sử dụng để định vị, tuân theo nguyên tắc trùng khớp với đường tâm. Lỗ trung tâm không chỉ là mốc định vị trong quá trình quay, mà còn là mốc định vị và mốc kiểm tra cho các quy trình xử lý khác, tuân theo nguyên tắc thống nhất của các mốc. Khi hai lỗ tâm được sử dụng để định vị, nhiều vòng tròn ngoài và mặt cuối có thể được xử lý tối đa trong một lần kẹp.
2. Vòng tròn bên ngoài và lỗ tâm được sử dụng làm mốc định vị để xử lý. Phương pháp này khắc phục hiệu quả các khuyết điểm về độ cứng định vị kém của lỗ tâm, đặc biệt khi gia công phôi nặng hơn, việc định vị lỗ tâm sẽ gây ra kẹp không ổn định và lượng cắt không được quá lớn. Không cần phải lo lắng về vấn đề này nếu vòng tròn bên ngoài và lỗ tâm được sử dụng làm tham chiếu định vị. Khi gia công thô, phương pháp sử dụng bề mặt ngoài của trục và lỗ tâm làm chuẩn định vị có thể chịu được mômen cắt lớn trong quá trình gia công, đây là phương pháp định vị phổ biến nhất cho các bộ phận trục.
3. Lấy hai bề mặt tròn bên ngoài làm mốc định vị để xử lý. Khi gia công lỗ bên trong của trục rỗng, lỗ tâm không thể được sử dụng làm chuẩn định vị, vì vậy hai bề mặt tròn ngoài của trục nên được sử dụng làm chuẩn định vị. Khi gia công trục chính của máy công cụ, hai nhật ký hỗ trợ thường được sử dụng làm tham chiếu định vị, điều này có thể đảm bảo hiệu quả các yêu cầu về độ đồng trục của lỗ côn so với nhật ký đỡ và loại bỏ sai số do lệch chuẩn.
4. Lấy phích cắm côn có lỗ chính giữa làm tham chiếu định vị để xử lý. Phương pháp này được sử dụng phổ biến nhất trong gia công bề mặt ngoài của trục rỗng.