Nhôm là vật liệu kim loại được sử dụng phổ biến và rộng rãi nhất trong số các kim loại màu, và phạm vi ứng dụng của nó vẫn đang được mở rộng. Có rất nhiều loại sản phẩm nhôm được sản xuất bằng nhôm, và có hơn 700.000 loại theo thống kê. Các ngành công nghiệp khác nhau như xây dựng và trang trí, giao thông vận tải và hàng không vũ trụ có những nhu cầu khác nhau. Hôm nay mình sẽ giới thiệu đến các bạn công nghệ gia công đúc chân đế và cách tránh biến dạng khi gia công.
Những ưu điểm và đặc điểm của nhôm như sauhttps://www.diecastingcompany.com/mold-manufacturing
1. Mật độ thấp. Tỷ trọng của nhôm là khoảng 2,7g / cm3. Tỷ trọng của nó chỉ bằng 1/3 so với sắt hoặc đồng.
2. Độ dẻo cao. Nhôm có độ dẻo tốt và có thể được chế tạo thành các sản phẩm khác nhau thông qua các phương pháp xử lý áp lực như ép đùn và kéo dài.
3. Chống ăn mòn. Nhôm là kim loại mang điện tích âm cao. Một lớp màng oxit bảo vệ sẽ được hình thành trên bề mặt trong điều kiện tự nhiên hoặc quá trình oxy hóa anốt, có khả năng chống ăn mòn tốt hơn nhiều so với thép.https://aluminum-reflector.com/
4. Dễ dàng tăng cường. Độ bền của nhôm nguyên chất không cao, nhưng độ bền của nó có thể được cải thiện sau khi anod hóa.
5. Xử lý bề mặt dễ dàng. Xử lý bề mặt có thể cải thiện hơn nữa hoặc thay đổi các đặc tính bề mặt của nhôm. Quá trình anod hóa nhôm diễn ra khá thuần thục và hoạt động ổn định, và đã được sử dụng rộng rãi trong quá trình gia công phản xạ nhôm.
6. Dẫn điện tốt và dễ tái chế.
Công nghệ chế biến sản phẩm nhômhttps://sandcasting.org/
Đục các sản phẩm nhôm
1. Cú đấm lạnh
Sử dụng vật liệu dạng viên nhôm. Máy đùn và khuôn được sử dụng để tạo hình cùng một lúc, thích hợp cho các sản phẩm dạng cột hoặc các hình dạng sản phẩm khó đạt được bằng quá trình kéo dài, chẳng hạn như các sản phẩm hình bầu dục, hình vuông và hình chữ nhật.
Trọng lượng của máy được sử dụng có liên quan đến diện tích mặt cắt ngang của sản phẩm. Khoảng cách giữa đột dập khuôn trên và thép vonfram khuôn dưới là độ dày thành của sản phẩm, và khoảng cách thẳng đứng giữa đột dập khuôn trên và thép vonfram khuôn dưới là tâm chết dưới cùng khi quá trình ép hoàn thành. Nó là độ dày hàng đầu của sản phẩm.
Ưu điểm: Chu kỳ sản xuất khuôn ngắn, và chi phí phát triển tương đối thấp so với khuôn căng.https://mfg.world.edu/
Nhược điểm: quá trình sản xuất kéo dài, kích thước sản phẩm biến động lớn trong quá trình, chi phí nhân công cao.
2. Kéo dài
Sử dụng chất liệu nhôm da. Máy tạo khuôn liên tục và khuôn được sử dụng cho nhiều biến dạng đáp ứng yêu cầu về hình dạng, phù hợp với thân không cột (sản phẩm có chất liệu nhôm uốn cong). (Hình 5 máy, hình 6 khuôn, hình 7 sản phẩm)
Ưu điểm: Các sản phẩm phức tạp và nhiều biến dạng hơn có khả năng kiểm soát kích thước ổn định trong quá trình sản xuất, bề mặt sản phẩm nhẵn hơn.
Nhược điểm: giá thành khuôn cao, chu kỳ phát triển tương đối dài, yêu cầu cao về lựa chọn máy và độ chính xác.
Xử lý bề mặt các sản phẩm nhôm
1. Phun cát (bắn nổ)https://www.cncmachiningptj.com/cncaluminumparts
Quá trình sử dụng tác động của dòng cát tốc độ cao để làm sạch và tạo nhám bề mặt kim loại.
Xử lý bề mặt của các bộ phận bằng nhôm trong phương pháp này có thể làm cho bề mặt của phôi có được độ sạch nhất định và độ nhám khác nhau, đồng thời cải thiện các tính chất cơ học của bề mặt phôi, do đó cải thiện độ bền mỏi của phôi và tăng khoảng cách giữa nó và lớp phủ. Lực bám dính kéo dài độ bền của màng phủ, đồng thời có lợi cho việc san phẳng và trang trí lớp phủ. Chúng ta thường thấy quá trình này trong các sản phẩm khác nhau của Apple.
2. Đánh bóng
Việc sử dụng các hiệu ứng cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi để có được phương pháp gia công bề mặt nhẵn, sáng. Quá trình đánh bóng chủ yếu được chia thành: đánh bóng cơ học, đánh bóng hóa học và đánh bóng điện phân. Các chi tiết nhôm có thể đóng lại hiệu ứng gương inox sau khi đánh bóng cơ + đánh bóng điện phân. Quá trình này mang lại cho mọi người cảm giác về sự đơn giản cao cấp và một tương lai đầy phong cách.
3. Vẽhttps://cncmachiningservices.cn/
Kéo dây kim loại là quá trình dịch vụ gia công CNC cạo nhiều lần các tấm nhôm ra khỏi đường bằng giấy nhám. Vẽ dây có thể được chia thành vẽ dây thẳng, vẽ dây hỗn loạn, vẽ dây xoáy và vẽ dây. Quá trình kéo dây kim loại có thể hiển thị rõ ràng từng dấu dây nhỏ, để lớp mờ kim loại tỏa sáng với ánh tóc mịn, và sản phẩm có cảm giác thời trang và công nghệ.
4. Cắt highlight
Các dao kim cương được gia cố trên trục quay tốc độ cao (thường là 20.000 vòng / phút) của máy khắc chính xác để cắt các bộ phận và một vùng nổi bật cục bộ được tạo ra trên bề mặt của sản phẩm. Độ sáng của các điểm nổi bật cắt bị ảnh hưởng bởi tốc độ của mũi khoan phay. Tốc độ khoan càng nhanh thì vết cắt càng sáng và ngược lại, vết dao càng đậm và dễ tạo ra. Cắt bóng cao và độ bóng cao đặc biệt được sử dụng trong điện thoại di động, chẳng hạn như iphone5. Trong những năm gần đây, một số khung kim loại TV cao cấp đã áp dụng công nghệ phay bóng cao, cùng với quá trình anodizing và vẽ, làm cho chiếc TV trở nên đầy tính thời trang và sắc nét về công nghệ.
5. Anodizinghttps://sheetmetal.top/
Anodization đề cập đến quá trình oxy hóa điện hóa của các tấm kim loại hoặc hợp kim. Nhôm và các hợp kim của nó tạo thành một màng oxit trên sản phẩm nhôm (cực dương) dưới tác dụng của dòng điện bên ngoài trong các điều kiện điện phân và quy trình cụ thể tương ứng. Anodizing không chỉ có thể giải quyết các khuyết tật về độ cứng bề mặt nhôm, khả năng chống mài mòn, v.v., mà còn kéo dài tuổi thọ của nhôm và nâng cao tính thẩm mỹ của nó. Nó đã trở thành một phần không thể thiếu trong xử lý bề mặt nhôm và hiện đang được sử dụng rộng rãi nhất và rất thành công. Thủ công.
6. Cực dương hai màu
Anode hai màu đề cập đến việc anodizing trên một sản phẩm và tạo ra các màu sắc khác nhau cho một khu vực cụ thể. Quá trình anodizing hai màu hiếm khi được sử dụng trong ngành công nghiệp TV vì quá trình phức tạp và chi phí cao; nhưng sự tương phản giữa hai màu có thể phản ánh tốt hơn vẻ ngoài cao cấp và độc đáo của sản phẩm.
Quy trình các biện pháp và kỹ năng vận hành để giảm biến dạng gia công nhômhttps://diecastingmolding.com/
Có nhiều lý do dẫn đến sự biến dạng của các bộ phận bằng nhôm, liên quan đến vật liệu, hình dạng của các bộ phận và điều kiện sản xuất. Chủ yếu có các mặt sau: biến dạng do ứng suất bên trong của phôi, biến dạng do lực cắt và nhiệt cắt gây ra, biến dạng do lực kẹp.
Các biện pháp xử lý để giảm biến dạng xử lý
1. Giảm căng thẳng bên trong của nền văn hóa thô
Xử lý rung và lão hóa tự nhiên hoặc nhân tạo có thể loại bỏ một phần ứng suất bên trong của mẫu trắng. Sơ chế cũng là một phương pháp quy trình hiệu quả. Đối với con trống có đầu mập, tai to do biên độ lớn nên độ biến dạng sau khi gia công cũng lớn. Nếu phần dư thừa của mẫu trắng được xử lý trước và giảm biên độ của mỗi phần thì không những có thể giảm biến dạng gia công của quá trình tiếp theo mà còn có thể giải phóng một phần ứng suất bên trong sau khi xử lý trước đối với khoảng thời gian.
2. Cải thiện khả năng cắt của công cụ
Vật liệu và các thông số hình học của dụng cụ có ảnh hưởng quan trọng đến lực cắt và nhiệt cắt. Việc lựa chọn chính xác công cụ là rất quan trọng để giảm biến dạng của các bộ phận.
(1) Lựa chọn hợp lý các thông số hình học của dao.https://cncoperating.com/
① Góc cào: Trong điều kiện duy trì độ bền của lưỡi cắt, góc cào cần được lựa chọn thích hợp để lớn hơn. Một mặt, nó có thể mài một cạnh cắt sắc, mặt khác, nó có thể làm giảm biến dạng cắt và loại bỏ phoi mịn, do đó làm giảm lực cắt và nhiệt độ cắt. Không bao giờ sử dụng các công cụ góc cào tiêu cực.
② Góc rõ: Kích thước của góc nổi có ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt sườn và chất lượng của bề mặt gia công. Chiều dày cắt là điều kiện quan trọng để chọn góc cắt. Trong quá trình phay thô, do tốc độ tiến dao lớn, khối lượng cắt lớn, sinh nhiệt lớn nên cần điều kiện tản nhiệt tốt của dao. Do đó, góc thông thủy nên được chọn nhỏ hơn. Khi phay xong, lưỡi cắt phải sắc, để giảm ma sát giữa mặt sườn và mặt gia công, giảm biến dạng đàn hồi. Do đó, góc cứu trợ nên được chọn lớn hơn.
③ Góc xoắn: Để phay mịn và giảm lực phay, nên chọn góc xoắn càng lớn càng tốt.
④ Góc đi vào: Việc giảm góc đi vào một cách thích hợp có thể cải thiện điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực chế biến.
(2) Cải thiện cấu trúc công cụ.
① Giảm số răng của dao phay và tăng không gian phoi. Do vật liệu nhôm có độ dẻo lớn, biến dạng cắt lớn hơn trong quá trình gia công, và không gian chứa phoi lớn hơn, bán kính đáy của túi phoi phải lớn hơn và số răng của dao phay nhỏ hơn.https://whatiscasting.com/
② Mài hoàn toàn các răng của dao. Giá trị độ nhám của lưỡi cắt laser của răng máy cắt phải nhỏ hơn Ra = 0,4um. Trước khi sử dụng dao mới, bạn nên mài nhẹ mặt trước và mặt sau của răng bằng đá dầu mịn để loại bỏ gờ còn sót lại và răng cưa nhẹ khi mài răng. Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ.
③ Kiểm soát chặt chẽ tiêu chuẩn mài mòn của dụng cụ. Sau khi dao bị mòn, giá trị độ nhám bề mặt của phôi tăng, nhiệt độ cắt tăng, độ biến dạng của phôi tăng. Vì vậy, ngoài việc lựa chọn vật liệu dụng cụ có khả năng chống mòn tốt, tiêu chuẩn độ mòn của dao không được lớn hơn 0,2mm, nếu không dễ sinh ra gờ chế. Khi đúc, nhiệt độ của phôi nói chung không được vượt quá 100 ° C để tránh biến dạng.https://walkermachining.com/
3. Cải thiện phương pháp kẹp phôi
Đối với phôi nhôm thành mỏng có độ cứng kém, có thể sử dụng các phương pháp kẹp sau để giảm biến dạng:
①Đối với các chi tiết ống lót có thành mỏng, nếu sử dụng mâm cặp ba hàm tự định tâm hoặc mâm cặp lò xo để kẹp từ hướng tâm, một khi bị lỏng ra sau khi gia công, phôi chắc chắn sẽ bị biến dạng. Lúc này nên dùng phương pháp ép mặt đầu trục có độ cứng tốt hơn. Sử dụng lỗ bên trong của chi tiết để định vị, tạo trục gá có ren tự tạo, bọc ống vào lỗ bên trong của chi tiết và dùng tấm bìa ép mặt cuối lên đó, sau đó siết chặt bằng đai ốc. Khi gia công CNC vòng tròn bên ngoài, có thể tránh được biến dạng kẹp, do đó có thể đạt được độ chính xác gia công thỏa mãn.
②Khi gia công phôi thành mỏng và tấm mỏng, tốt nhất là sử dụng các giác hút chân không để có được lực kẹp phân bố đều, sau đó gia công với một lượng cắt nhỏ, điều này có thể ngăn ngừa tốt sự biến dạng của phôi.https://tsmachining.com/
Ngoài ra, một phương pháp đóng gói cũng có thể được sử dụng. Để tăng độ cứng của quá trình gia công thành mỏng, có thể đổ đầy môi trường bên trong phôi để giảm biến dạng của phôi trong quá trình kẹp và cắt. Ví dụ, đổ urê tan chảy có chứa 3% đến 6% kali nitrat vào phôi và sau khi xử lý, nhúng phôi vào nước hoặc cồn để hòa tan chất độn rồi đổ ra ngoài.
4. Sắp xếp hợp lý các thủ tục
Trong quá trình cắt ở tốc độ cao, do dung sai gia công lớn và quá trình cắt không liên tục nên quá trình phay thường tạo ra rung động, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt. Do đó, quá trình gia công tốc độ cao CNC nói chung có thể được chia thành: gia công thô-gia công bán hoàn thiện-gia công góc rõ ràng-gia công tinh và các quy trình khác. Đối với các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao, đôi khi phải thực hiện bán gia công thứ cấp và sau đó là gia công tinh. Sau khi gia công thô, các bộ phận có thể được làm nguội tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong do gia công thô và giảm biến dạng. Lề còn lại sau khi gia công thô phải lớn hơn lượng biến dạng, thường từ 1 đến 2 mm. Trong quá trình gia công tinh, bề mặt hoàn thiện của chi tiết phải duy trì dung sai gia công đồng đều, nói chung là 0,2-0,5mm là thích hợp, để dao ở trạng thái ổn định trong quá trình gia công, điều này có thể làm giảm đáng kể biến dạng cắt, có được chất lượng gia công bề mặt tốt , và đảm bảo Độ chính xác của sản phẩm.
Kỹ năng vận hành để giảm biến dạng xử lýhttps://ptjcnc.com/
Ngoài các nguyên nhân nêu trên, các bộ phận bằng nhôm bị biến dạng trong quá trình gia công. Trong hoạt động thực tế, phương pháp vận hành cũng rất quan trọng.
1. Đối với các chi tiết có dung sai gia công lớn, để có điều kiện tản nhiệt tốt hơn trong quá trình gia công CNC và tránh hiện tượng tập trung nhiệt, nên sử dụng phương pháp gia công đối xứng trong quá trình gia công. Có tấm dày 90mm cần gia công đến 60mm, nếu xay một mặt rồi xay ngay mặt còn lại và gia công một lần kích thước cuối cùng thì độ phẳng đạt 5mm; nếu sử dụng chế biến đối xứng nguồn cấp dữ liệu lặp lại, mỗi mặt được xử lý hai lần. Kích thước cuối cùng có thể đảm bảo độ phẳng là 0,3mm.
2. Nếu trên chi tiết tấm có nhiều hốc thì không nên sử dụng phương pháp gia công tuần tự một hốc một hốc trong quá trình gia công sẽ dễ gây ra ứng suất và biến dạng không đồng đều cho các chi tiết. Xử lý nhiều lớp được áp dụng, và mỗi lớp được xử lý cho tất cả các khoang cùng một lúc càng nhiều càng tốt, và sau đó lớp tiếp theo được xử lý để làm cho các bộ phận được ứng suất đồng đều và giảm biến dạng.https://cncmanufacturings.com/
3. Giảm lực cắt và nhiệt cắt bằng cách thay đổi lượng cắt. Trong ba yếu tố của lượng cắt, lượng cắt lại có ảnh hưởng lớn đến lực cắt. Nếu dung sai gia công quá lớn, lực cắt của đường chuyền quá lớn không chỉ làm biến dạng chi tiết mà còn ảnh hưởng đến độ cứng của trục quay máy công cụ và làm giảm độ bền của dao. Nếu giảm lượng dao trở lại, hiệu quả sản xuất sẽ giảm đi rất nhiều. Tuy nhiên, phay tốc độ cao được sử dụng trong gia công CNC có thể khắc phục được vấn đề này. Trong khi giảm lượng gắp ngược, miễn là tăng lượng tiến dao tương ứng và tăng tốc độ của máy công cụ, lực cắt có thể được giảm xuống mà vẫn đảm bảo hiệu quả xử lý.https://numerical-control.com/
4. Thứ tự của dao cũng cần được chú ý. Gia công thô nhấn mạnh vào việc cải thiện hiệu quả gia công và theo đuổi tốc độ loại bỏ trên một đơn vị thời gian. Nói chung, có thể sử dụng phương pháp phay cắt. Nghĩa là, vật liệu thừa trên bề mặt của mẫu trống được loại bỏ với tốc độ nhanh nhất và thời gian ngắn nhất để hình thành cơ bản đường viền hình học cần thiết cho quá trình hoàn thiện. Điểm nhấn của quá trình hoàn thiện là độ chính xác cao và chất lượng cao, và nên sử dụng phương pháp phay lăn. Do chiều dày cắt của răng dao giảm dần từ cực đại đến không trong quá trình phay xuống nên mức độ gia công cứng giảm đi rất nhiều, đồng thời mức độ biến dạng của chi tiết cũng giảm đi.
5. Sự biến dạng của phôi thành mỏng do kẹp chặt trong quá trình gia công là điều khó tránh khỏi ngay cả khi gia công tinh. Để giảm biến dạng của phôi đến mức tối thiểu, bạn có thể nới lỏng chi tiết ép trước khi quá trình hoàn thiện đạt đến kích thước cuối cùng, để phôi có thể được khôi phục lại hình dạng ban đầu một cách tự do, sau đó siết nhẹ nó lại, tùy theo kích thước chỉ có cách kẹp phôi (hoàn toàn Theo cảm nhận) thì mới có được hiệu quả xử lý lý tưởng theo cách này. Tóm lại, điểm tác động của lực kẹp là tốt nhất trên bề mặt đỡ, và lực kẹp phải tác động theo hướng có độ cứng tốt của phôi. Theo tiền đề đảm bảo rằng phôi không bị lỏng ra, lực kẹp càng nhỏ càng tốt.https://www.cncmachiningptj.com/CNCMilling1684
6. Khi gia công các chi tiết có lỗ khoét, cố gắng không để dao phay đâm trực tiếp vào chi tiết như một mũi khoan, dẫn đến không đủ chỗ chứa phoi của dao phay, bỏ phoi không nhẵn và chi tiết bị quá nhiệt, giãn nở và xẹp xuống. Các hiện tượng không thuận lợi như dao bị gãy, gãy. Đầu tiên, khoan lỗ bằng mũi khoan có cùng kích thước với dao phay hoặc lớn hơn một kích thước, sau đó gia công bằng dao phay. Ngoài ra, phần mềm CAM có thể được sử dụng để tạo ra chương trình cắt xoắn ốc.
Thông báo bản quyền: Bài viết này đến từ https://beryllium-copper.com
Vui lòng giữ lại nguồn và địa chỉ của bài viết này để in lại:https://beryllium-copper.com/2021/06/16/knowledge-of-aluminum-processing-technology/